Производство Masuma

Запчасти Masuma производятся как на собственных заводах, так и на мощностях партнёров в странах АТР. Это более 40 современных предприятий, выпускающих в том числе OEM-детали для японских и американских автоконцернов.

Главная производственная база Masuma расположена на юге Китая в Гуанчжоу, где выпускаются детали ходовой части. Заводы компании аккредитованы по системе качества ISO-9001, оснащены японским оборудованием и укомплектованы квалифицированным персоналом.

Вся продукция изготавливается по заказу, технологиям и под контролем головной компании Masuma Auto Spare Parts Japan.

Производство тормозных колодок

Masuma выпускает более 600 модификаций дисковых и барабанных тормозных колодок для автомобилей азиатских и европейских брендов. Основные характеристики колодок Masuma соответствуют показателям оригинальных OEM-деталей.

Ключевую роль играет качество фрикционного материала колодок. Мы посвятили более 10 лет разработке и испытаниям разных составов, добиваясь термической стабильности смеси, низкого уровня шума и минимального образования пыли и стружки. Фрикционный материал состоит из двух десятков компонентов, влияющих на свойства колодок. Например, металлическая стружка (обычно латунная или бронзовая) обеспечивает эффективный отвод тепла, а связующие элементы — высокие показатели механической прочности.

Каждая готовая партия колодок проходит несколько этапов тестирования на соответствие стандартам ECE R-90, SAE J866, SAE J661 и собственным стандартам Masuma:

  • Базовый тест. В ходе него имитируется торможение автомобиля на скорости 100 км/ч для проверки коэффициента трения неразогретых колодок.
  • Горячий тест. При динамичной езде тормозные колодки машины раскаляются до 300 °C и выше. В лабораторных условиях работа колодок обязательно проверяется при высоких температурах.
  • Циклический тест. Один из самых жестких для тормозов режимов — движение по горной дороге. В ходе циклического теста создаются схожие условия: разгон до 100 км/ч и торможение до 50 км/ч, вновь разгон и вновь торможение — до 50 и более циклов. Это позволяет оценить работу фрикционного материала в экстремальных условиях.
  • Восстановительный тест. В ходе него характеристики тормозных колодок оценивают при их остывании после критического нагрева.
  • Тест на разрыв. Качество соединения фрикционной накладки с металлическим основанием (пластиной) обязательно проверяется в ходе теста на разрыв.
×
 

Производство тормозных дисков

Завод тормозных дисков Masuma оснащён высокотехнологичным оборудованием: линиями вертикальной и горизонтальной формовки, охлаждения литья, механической обработки и другими. Большая часть станков — японского производства. Высокая степень автоматизации сводит к минимуму вероятность брака.

Для производства тормозных дисков используется высокопрочный чугун с шаровидным графитом (ВЧШГ). Высокая точность отливок с допусками до нескольких микрон гарантирует правильную геометрию диска и отсутствие биения и вибраций при эксплуатации.

Почти все модели тормозных дисков Masuma имеют ненаправленное покрытие рабочей поверхности. Это обеспечивает быструю и равномерную притирку колодок после установки.

Каждая готовая партия дисков проходит несколько этапов тестирования на соответствие стандартам TUV, ABE, KF2-GVO 1400/2000, TS16949, ISO 9001:2000 и собственным стандартам Masuma:

  • Химический анализ. Позволяет оценить качество сплава дисков, прочность и иные характеристики.
  • Спектральный анализ. Показывает точность выдерживания рецептуры сплава при литье.
  • Тест на абразивную стойкость. В лабораторных условиях оценивается устойчивость дисков к истиранию при разной интенсивности использования в нескольких температурных режимах.
  • Замеры твёрдости. Материал готовых дисков проверяется на соответствие заданным показателям твёрдости по классификации HRB (твёрдость по Роквеллу).

Готовые диски обрабатываются антикоррозионным составом на безмасляной основе, что гарантирует сохранность продукции даже на складах с повышенной влажностью. Безмасляный состав не влияет на работу тормозных колодок, поэтому его не нужно удалять перед установкой дисков на автомобиль.

×
 

Производство топливных насосов

Бензонасосы Masuma выпускаются на заводе ACDelco — известного американского производителя запчастей с более чем 100-летней историей, принадлежащего автоконцерну General Motors. Завод выпускает детали как под собственным брендом, так и для сторонних заказчиков. Качество продукции при этом идентично.

Производственные линии завода оснащены точным японским оборудованием, требующим минимум ручного труда. Операторы лишь контролируют работу машин и производят контрольные замеры.

На заводе внедрена многоуровневая система контроля качества. Сперва на соответствие заданным значениям проверяют ключевые показатели бензонасоса:

  • максимальное давление;
  • срабатывание перепускного клапана;
  • производительность;
  • потребление тока;
  • внутреннее сопротивление.

Далее следуют ресурсные тесты в лаборатории. С помощью термокамер, вибростендов и других установок имитируют реальную эксплуатацию и воздействие внешней среды, проверяя надёжность деталей. Лишь после этого партия отправляется на упаковку.

×
 

Производство щёток стеклоочистителя

Благодаря техническому партнёрству с автопроизводителями щётки Masuma полностью соответствуют спецификациям заводских дворников.

Полотна щёток изготавливаются из смеси натурального каучука и синтетического полимера, что обеспечивает оптимальные показатели устойчивости к истиранию и перепадам температуры. Расчетный срок службы дворников — не миллиона взмахов.

Графит в составе резиновой смеси обеспечивает эффективное скольжение щёток по стеклу. Его концентрация тщательно контролируется в процессе производства. При недостатке графита трение будет слишком сильным, что приведёт к помутнению стекла. Переизбыток графита влечёт снижение качества очистки. Поэтому состав резиновой смеси проверяется дважды: на этапе производства и при испытаниях готовых щёток.

Дворники из каждой партии проверяют по специальному чек-листу:

  • состав резиновой смеси;
  • прочность и упругость материала;
  • устойчивость к температурным и другим факторам;
  • качество прилегания щётки к поверхности;
  • эффективность очистки на реальном лобовом ом стекле.

Внутрь полотна любого дворника (даже бескаркасного) внедряется стальная полоска, обеспечивающая плотное и равномерное прилегание щётки к поверхности. Для её производства используется прочная сталь с тщательно подобранным составом, которая:

  • сохраняет упругость на протяжении всего срока службы;
  • защищена от коррозии и агрессивного воздействия омывающих жидкостей;
  • имеет точно подобранную форму для конкретной модели автомобиля.

При производстве каркасов дворников уделяется внимание не только их прочности, но и сохранению эстетичного внешнего вида на протяжении всего срока эксплуатации. Для этого окраска выполняется в 3 слоя: специальным грунтом, которым заготовки покрываются методом полного погружения, и — в два прохода — порошковой краской.

×
 

Производство сайлентблоков

Сайлентблоки — это резинометаллические шарниры, соединяющие почти все крупные детали подвески автомобиля. Их задача — не только обеспечить подвижность рычагов и тяг, но и гасить удары, приходящие от дороги. Поэтому Masuma не использует полиуретан и другие жёсткие полимеры, а выпускает сайлентблоки на основе резины, как и предусмотрено конструкцией машины.

Нам удалось найти оптимальный состав резиновой смеси — прочный и одновременно эластичный, что обеспечивает хорошее демпфирование при внушительном сроке службы. Надёжная вулканизация резины при соединении с металлом исключает отрыв сайлентблока от внутренней обоймы.

Производственные линии завода оснащены японским оборудованием: токарными станками с ЧПУ, вакуумными печами для подготовки резиновой смеси и др. Степень автоматизации близка к максимальной: там, где можно отказаться от ручного труда, мы сделали это. Такой подход минимизирует риск ошибок.

На заводе есть собственная испытательная лаборатория, где сайлентблоки тестируют по десяткам показателей:

  • краш-тесты на отрыв резины от металлических компонентов сайлентблоков;
  • испытания на скручивание, сжатие, растяжение и другие виды деформаций;
  • оценка воздействия на сайлентблок вибраций различной частоты, ударных и других типов нагрузок;
  • проверка работы изделий при разных температурах и значениях влажности.
×
 

Производство рычагов подвески

Рычаги подвески Masuma спроектированы с учётом особенностей конкретных моделей автомобилей — упор сделан на оптимальное сочетание прочности и лёгкости деталей. При изготовлении рычагов Masuma используется инструментальная углеродистая сталь Mn65 и легированная конструкционная сталь Cr40 и Cr20 — те же, что и в оригинальных рычагах японских машин. Также завод выпускает детали из лёгких сплавов.

Сварка составных частей рычагов выполняется автоматическими установками. Геометрические размеры и развесовка деталей также контролируются автоматикой, что гарантирует высокую точность изготовления.

В зависимости от конструкции рычаги могут комплектоваться резинометаллическими шарнирами (сайлентблоками) и шаровыми опорами, либо поставляться без них.

Особенности рычагов Masuma:

  • Ударопрочное антикоррозионное покрытие защищает металл от агрессивного воздействия дорожных реагентов и ржавчины.
  • Зоны крепления шаровых опор и другие нагруженные места рычага дополнительно усилены для работы в тяжёлых условиях.
  • Защитные колпачки втулок рычагов производятся из японского хлоропренового каучука — наиболее эффективного материала, обеспечивающего длительную службу этих деталей.

Система менеджмента качества на производстве рычагов Masuma соответствует ISO/TS 16949 (специальные требования по применению ISO 9001:2008), а также корпоративным стандартам оценки поставщиков автоконцернов (например, ASES — стандарту концерна Renault-Nissan).

Собственная лаборатория завода тестирует все партии продукции по следующим методикам:

  • длительные ресурсные тесты, позволяющие оценить надёжность рычагов;
  • оценка устойчивости к деформациям и ударам;
  • проверка коррозионной стойкости металла;
  • испытания сайлентблоков, шаровых опор и других элементов рычагов.
×
 

Производство ШРУС

Производство шарниров равных угловых скоростей (ШРУС) Masuma выполняется согласно заводским OEM-спецификациям автопроизводителей и полностью соответствуют методикам изготовления оригинальных деталей. Все металлические части ШРУС — от корпуса («тюльпана») до внутренних валов — проходят обязательную закалку с последующим отпуском (медленным охлаждением), что придаёт металлу высокую прочность. Сборка внутреннего механизма ШРУС полностью автоматизирована, что гарантирует соосность движущихся деталей и соблюдение строгих допусков.

В процессе сборки детали ШРУС проверяются в инфракрасной камере на отсутствие микродефектов металла. Готовые детали проходят силовые испытания, а также тесты на шумы и вибрации.

Все шарниры Masuma комплектуются прочным пыльником, хомутом и специальной смазкой, которые не придётся покупать отдельно.

×
 

Обратная связь

Есть вопрос по работе сайта, качеству запчастей, гарантии или сотрудничеству? Напишите нам — ответим в течение рабочего дня.

Спасибо!

Ваше сообщение успешно отправлено. В течение 24 часов вам будет отправлено письмо с ответом на вашу электронную почту

Выбор города

Ваш город: Севастополь
Правильно?

Вы не можете заказывать на сайте

Обратитесь к вашему дилеру или сделайте заказ на его сайте